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煤矿井下巷道掘进机通常采用双速截割机构以适应地质条件的变化。其核心为双速截割电机，大部分机型采用了恒转矩截割电机，即截割头高低2个转速作业时输出的转矩基本不变，截割能力没有提高。重型掘进机首次采用了恒功率双速截割技术，其工作原理是截割同一断面时，遇煤则采用高速，截割头转速遇岩则采用低速，截割头转速运截割功率不变，低速比高速扭矩提高一倍，单刀力达到7.21dV，是国产其他同类机型的1. 5倍以上。
截割力的提高，必然提高与之相匹配的其他性能参数指标，如截割牵引力和机重等，总体参数性能的提高势必对受力结构件的强度、刚度提出更高的要求。由于截割电机机壳是截割机构关键受力部件，其结构特殊且受力状态复杂，为确保其设计性能满足掘进机截割的各种工况条件，需要对其应力分布规律进行全面了解。为全面了解其应力分布状态，确定其强度和刚度，应用有限元分析程序进行了多工况多位置应力分析研究，对EBZ 160TY重型掘进机截割机构截割电机机壳的应力分布规律有了基本了解。
截割电机安装在电机机壳内，电机机壳为钢板焊接结构。为了获得良好的焊接接头和力学性能，机壳结构采用了3组L形板与电机机壳组焊，耳板与电机机壳后法兰和3组L形板组焊。所用钢板材料为Q345，L形板厚度25mm，前法兰厚度65 mm，后法兰厚度95 mm，电机整机机壳质量2300 kg，采用E5106焊条焊接，组焊后进行退火消除应力处理。
截割电机机壳前端法兰与截割减速器、截割头通过高强螺栓紧固连接，后端通过销轴铰接在回转机构上。当掘进机工作时，截割电机带动截割头旋转，同时通过2组液压油缸牵引分别进行钻进掏槽和横扫截割作业。
破落并剥落煤岩体是掘进机械的主要功能，在破碎煤岩的过程中发生的物理现象很复杂，其消耗的功率主要是用于克服截割过程中的阻力，牵引机构的功率消耗在很大程度上也与该阻力有关。试验证明，截割头截齿以一定的压力接触煤岩体的瞬间，煤岩体产生局部变形，产生应力集中并逐渐增大，应力超过某个极限时，煤岩被压碎成细粉而形成密实核，密实核向周围传递压力，使煤岩体破碎。在截割过程中，截割机构受到煤岩原始结构遭到破坏的阻力、煤岩的内摩擦力以及煤岩与截害头截齿表面的摩擦阻力等。由于不同煤岩力学性质对截割阻力的影响很大，难以进行精确计算，故进行如下假设：根据该型号掘进机设计极限设置边界条件。截割牵引力最大取值范围应考虑该机所能提供的最大稳定力矩。码分横扫截割和上下摆动截割2种工况进行分析计算。
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