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强度分析时建立有限元模型时要将实际零件划分成许多单元。一般来说，单元分得越细，计算精度就越高。对于二维的问题(如轴对称问题)，人工划分单元尽管是十分繁锁的工作，但是可行。对于三维的问题，人工划分单元几乎是不可能，因而常常将零件简化成二维的问题。在许多场合，这种简化会带来很大的失真，以致于分析结果与实际情况相去甚远。对于三维的问题，分析结果的后处理(即将分析计算结果数据复现到三维零件图中)如果用人工来完成，也是十分繁复的工作。
零件的三维造型、划分网格、建立有限元分析模型以及分析结果的后处理，实质上是个几何问题，是三维图象的处理问题，而这正是CAD(计算机辅助设计)软件的特长，所以有一些CAD厂商自己开发有限元建模与分析系统。
采用有强度分析功能的CAD系统分析了几种类型柴油机的活塞、连杆、曲轴及缸套的应力分布，结果发现，尽管该软件功能较强，但是在分析象活塞、连杆等柴油机零部件时仍然会遇到一些技术问题，如热应力计算、过盈配合、预紧力和装配间隙等问题的处理。经采取了一些方法，合理地解决了这些问题，使分析结果与实测数据比较接近。传统的柴油机设计，完全依靠设计师的经验，然后经过大量的试验与测试，再进行改进设计，进入第二个循环。有时要经过几个循环，才能得到满意的设计，这样的过程无疑将耗费大量的时间和经费。50年代发展起来的有限元分析算法已日趋成熟，在建模合理、载荷与约束加得恰当的情况下，能够得出比较精确的应力分析，因而可以部分地代替应力测试和试验。
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