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在汽车被动安全领域，对于投放市场的车型须通过一系列的国家强制性法规要求。安全带固定点强度作为汽车被动安全的一个重要指标，在法规GB14167-2006《汽车安全带安装固定点》中明确要求，在承受固定点试验载荷的情况下，安全带固定点强度须保证安全带不得从安装固定点处脱落，但允许安装点及周围区域产生永久变形或裂纹，且规定安全带上固定点在受力方向的位移不得超过一定的范围。因此在新车型的开发和设计中，如何保证安全带固定点强度通过国家法规检测是一个关键性问题，需要对其进行详细的强度分析。
在工程设计阶段，CAE技术有着其独有的价值。应用CAE仿真分析技术真实地模拟法规GB14167-200b中试验工况，对某车型左前座椅交叉性安全带固定点进行强度分析，查找出设计初期的缺陷。针对薄弱部件进行结构改进，最终确保该车型安全带固定点强度满足国家法规要求。
CAE分析中建立准确、恰当的有限元分析模型至关重要。针对不同的分析类型，模型建立的侧重点不同。应在保证计算结果精度的前提下，尽量缩短建模时间和计算机CPU的运算时间。为了准确模拟计算安全带固定点处的强度信息，在满足标准GB14167-2006规定约束的前提下，研究从碰撞白车身模型中，截取左前四分之一部分，并对固定点附件网格进行局部细化。将截取白车身模型与座椅模型、安全带系统组件、上下人体模块进行装配。按照法规要求：座椅模型处于滑轨最后端，为座椅的最不利使用位置，座椅靠背处于制造商规定位置250，建立标准的上下人体模块，放置于座椅的相应位置，与安全带正确装配。根据各组件间的实际接触情况，在仿真模型里定义相应的接触关系，其中包括：各板件间的自接触、焊点与板件间的绑定、人体模块与安全带间的面面接触。
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