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三偏心蝶阀的设计要求能在介质正逆流双向工况下工作。所谓正流是介质流向与碟板关闭方向一致，逆流是介质流向与碟板关闭方向相反。本文只分析了正流向下的工况。图是碟板处于关闭且在介质正流PN11.2MPa的工况下，密封面上压力分布图。如图可以分析得到：蝶阀密封面锥度较小的一侧比密封面锥度较大的一侧，密封压力要大，但是密封压力在驱动轴和从动轴端处比较接近。
图是密封圈的等效应力值，而且随时间变化，在有限元分析时载荷步第一步施加完成后，密封圈的等效应力值就达到973MPa，这个值已经超过了密封圈材料的屈服强度，说明此时密封圈发生了塑性变形。随着阀门的关闭和介质正流向压强的施加，密封圈的等效应力值不断增大，并在最终状态下达到2250MPa。密封圈等效应力值的分析对密封圈的设计非常有意义，而且此结果与密封圈在实际工况下受力后的状态一致。
三偏心蝶阀密封面是斜圆锥表面，阀座和密封圈的正截面均为椭圆，这正是其设计和制造的难点及关键，也是目前不能准确计算摩擦力矩的原因所在。图是蝶阀在整个模拟过程中关闭扭矩值的变化。由于在第一载荷步过程中施加的是压紧环的位移，在这过程中密封圈和碟板几乎不接触，所以理论上关闭扭矩几乎为0。从分析的结果图中可以看到，到第一载荷步施加完成之后扭矩值为21N.m，说明实际情况下压紧环在压紧密封圈的过程中，密封圈产生了变形，导致密封圈与碟板有很小的接触，因此产生扭矩值。在第二载荷步过程中施加的是驱动轴旋转角度，在这个过程中驱动轴带动碟板一起旋转，直到驱动轴末端处于完全关闭的位置。在这个过程中碟板与密封圈一直处于接触状态，而且理论上随着关闭角度的增大，关闭扭矩值也不断增加。从分析的结果图中可以看到，关闭扭矩值也是处于不断增加的过程中，直到驱动轴处于关闭位置，此时关闭扭矩达到最大值4075N.m。由于在最后一个载荷步过程中，对关闭扭矩值的分析没有意义，所以忽略此载荷步下的关闭扭矩值。
基于CAD/CAE集成的参数化设计，利用三维建模软件SolidWorks以及有限元分析软件ANSYS的无缝连接，应用有限元理论和非线性接触模型，不仅实现了三偏心蝶阀的参数化零件设计，同时实现了产品的有限元分析和性能评价，并得到了以下结论：（1）将非线性接触问题的有限元分析理论与数值模拟相结合，对三偏心蝶阀的模型、网格划分、边界条件进行了数值仿真。（2）通过数值仿真得到密封面上应力分布规律，较全面地反映了三偏心蝶阀在实际工况下的受力状态，并找出了最大和最小接触压力的发生位置。（3）本文得到了在阀门关闭过程中所需的关闭扭矩值，这对三偏心蝶阀的设计具有指导意义。
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