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国外若干企业采用碳纤维、FRP、热塑性材料的混合纱来制造大型的叶片，把这种纱铺进模具里，再加热模具，塑料纱线发生融化，就会让叶片的生产时间缩短至一半左右。与此同时对叶片进行全面的测试，全部的新设计出来叶片均需通过20年以上的运转状况测试，才能获得投产批准。测试的项目包括雷击、静态、动态测试等，其中使用到的激光扫描仪测试设备，更是为叶片的测试过程提供了非常精确的各种几何数据。
德国某公司认为当叶片的尺寸大到一定程度之后，加入碳纤维，可以使材料的用量减少，其成本并不比玻璃纤维复合材料高，因此开发了56m长的碳纤维叶片。经过分析，采用玻璃纤维/碳纤维混合增强的方法，叶片可以减重20％~40％采用玻璃纤维/碳纤维混合增强的方法对抑制质量增大是非常必要的，而且同时降低了风能的生产成本，让叶片也可具有足够的刚性和长度。
当叶片的设计完成后，还需要先进的成型工艺技术来帮助实现叶片的制造。比如Siemens风力发电集团的Integral Blade技术，其所制造出来的风机叶片是可以在一个完全封闭的过程中完成叶片的成型。首先玻璃纤维增强材料由一个扩展的内部模具和一个封闭的外部模具这种特殊组合来完成定型，然后在玻璃纤维增强材料层压定型完成之后，在真空状态下注入环氧树脂材料，最后在封闭的模具中加热叶片使其固化，一步完成无缝完整叶片的制造。
大型复合材料风机叶片的铺层结构和外形结构都十分复杂，特别是外形是由不同的翼型构建，属于超长的三维曲面壳体的结构，而且存在大量夹芯和过渡层结构。不仅如此，风机叶片载荷的分布也是不规则的，求取复合材料风机叶片的结构解析解亦十分困难，因此，有限元分析法开始在风机叶片的结构分析中大量应用。目前国内外许多学者在风机叶片的变形和应力分析、模态分析、疲劳分析、结构优化等方面做出了大量研究，为大型复合材料风机叶片的结构分析提供了很多可以借鉴的方法。
结构设计对于叶片来说是一个比较复杂的过程，主要包含两个方面的内容。第一方面是叶片各截面的构造，第二方面是关于各截面铺层材料的选择和厚度的计算。叶片结构通常采用分段设计法，举例来说，长度为37.5m的大型风力机叶片的分段数大约为40段。目前，叶片的结构设计周期较长，一般需要三到四个月。叶片主要结构是由上壳体、下壳体和前腹板、后腹板构成，前、后腹板开口相对且与壳体构成矩形盒式结构。腹板内填充泡沫夹芯，壳体前缘、后缘部分也填充泡沫夹芯以减轻叶片重量，这样可以增加叶片的结构刚度。杭州那泰有限元分析公司所分析的1.5MW叶片材料的性能参数均由试验结果得到，来源于航天工艺性能检测和失效分析中心出具的《理化检测报告单》。
在工作过程中，为了避免风机叶片结构发生共振，需要分析叶片的动力学特性，主要包括叶片的自然频率与振型。在实际的工况中，叶片高阶激励一般较少，故现有的研究主要集中在低阶的频率，通常只研究到五阶振型。
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